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Élastomères polyurethanes semi-fléxibles
Ce sont des élastomère un peu plus durs qui sont traditionnellement utilisées dans l'industrie céramique.
Fiche technique PMC 744
Fiche technique PMC 746
Fiche technique PMC 770
Fiche technique PMC 780
Fiche technique PMC 790
- PMC-744
- PMC-746
- PMC-770
- PMC-780
- -780 DRY
- PMC-790
- Table
- Info
PMC-744 info
Le PMC-744 a été utilisé pour mouler le plâtre, le béton, la résine, etc.
Il est excellent pour la fabrication de moules solides, durables et indéformables.
La faible viscosité assure une reproduction des détails fins.
Le PMC-744 est idéal pour la fabrication de moules en céramique et en bloc de plâtre, la reproduction du plâtre ornemental, la fabrication de moules pour la coulée, la coulée d’une variété de résines d’uréthane Smooth-On, la coulée de cire et la fabrication de diverses pièces en caoutchouc.
- Couleur ambre semi-transparente
- Shore 44A
Fiche technique
Produits PMC-744
PMC-746 info
Le PMC-746 a été développé pour fabriquer des moules pour la coulée de plâtres de gypse.
Il est bien adapté à une utilisation en tant que moule pour boîtier en caoutchouc - en particulier pour les grands moules pour lesquels une rigidité supplémentaire est requise. Durabilité et résistance à l'humidité Le PMC-746 est également utilisé par les zoos et les musées pour une grande variété d'applications de fabrication de moules, d'affichage et d'exposition. D'autres applications incluent la fabrication de moules en blocs de plâtre, la reproduction de plâtre décoratif, les moules en béton préfabriqué, les cires à mouler, les polyuréthannes rigides, les époxydes et divers effets spéciaux.
- En raison de ses propriétés de résistance à la durabilité et à l'humidité, PMC-746 est également utilisé par les zoos et les musées pour une variété d'applications de fabrication de moules, d´affichage et d'exposition. Il offre un rapport de mélange pratique (2:1 en poids ou en volume), et ne contient pas de mercure.
- D'autres applications incluent la fabrication de moules de blocs de plâtre, plâtre d´ornement (restauration architecturale), moules préfabriqués en béton, coulée de cires, les résines polyuréthanes et époxy rigides et aussi pour faire une variété d'effets spéciaux pour le cinéma et les théâtres.
La dureté Shore est de 60 A
rapport de mélange: 2: 1 en poids ou en volume
ne contient pas de mercure.
Fiche technique
Produits PMC-746
PMC-770
Caoutchouc Shore 70A qui présente une stabilité dimensionnelle exceptionnelle. Il convient à la coulée de production de matériaux abrasifs tels que le béton (béton préfabriqué, fabrication de tampons d'estampage pour béton, etc.) et les enduits à base de gypse à haute exothermie. Convient pour les pièces mécaniques en caoutchouc de différentes configurations (joints, roues, poulies) ainsi que les chemises de broyeur à boulets et les patins de vibration / choc.
Dureté Shore 70A
mélangé deux parties A à une partie B en poids
Produits PMC-770
PMC-780
PMC®-780 est un élastomère de performances haut de gamme qui offre une solidité, une durabilité et une résistance à l'abrasion exceptionnelle. Le rapport de mélange est de 2A:1B en volume ou en poids, PMC ® -780 se coule facilement et durcit à température ambiante avec un retrait négligeable. Choisissez le mieux adapté pour votre application: Original PMC®-780 Dry (sec), ne dégage pas une huile. PMC-780 Wet (humide) contient un agent de démoulage intégré pour faciliter le démoulage du béton. Les deux sont utilisés partout dans le monde pour le moulage de matériaux abrasifs tels que le béton et les plâtres avec des dégagements de chaleur élevés. PMC®-780 Dry est également couramment utilisé pour faire les pièces mécaniques en caoutchouc (joints, roues, poulies) ainsi que les revêtements des broyeurs à boulets et des plaques anti-vibration/choc.
PMC®-780 DRY et PMC®-780 WET - Dureté shore 80A.
produits PMC-780
PMC-780 DRY
Le PMC®-780 Dry est également couramment utilisé pour fabriquer des pièces mécaniques en caoutchouc de différentes configurations (joints, roues, poulies) ainsi que des chemises de broyeur à boulets et des coussinets de vibrations / chocs. Le PMC®-780 Dry ne dégage pas d’huile.
Le PMC®-780 est un caoutchouc d'uréthane haute performance offrant une résistance, une durabilité et une résistance à l'abrasion exceptionnelles.
Dureté Shore 80A
Mélangé deux parties A à une partie B en poids
Rétrécissement négligeable
PMC-780 produits
PMC-790
PMC®-790 est un élastomère polyuréthane industriel conçu pour répondre aux exigences les plus strictes des applications de production industrielle.
Il s'agit d'un élastomère très dur qui offre une résistance supérieure à la traction et la déchirure, ainsi qu´une résitance à l'impact et à l'abrasion.
PMC®-790 est approprié pour une variété d'applications industrielles, notamment la fabrication de coussinets de marquage à béton, revêtements de moules et moules pour couler le béton.
PMC®-790 est également idéal pour faire des revêtements de broyeurs à boulets, des rouleaux et ceintures industriels, des pièces mécaniques en caoutchouc.
PMC®-790 - Dureté Shore 90A
Produits PMC-790
Table PMC-744/746/770/780/790
| Nom produit | A:B rapport de mélange | Temps de démoulage | Étirement | Viscosité | Temps de travail | Dureté shore A | résistance à la déchirure | Densité kg/lt |
| PMC-744 | 2:1 au poids ou volume | 16 heures | 400% | 3400 cps | 15 min | 44 | 90 pli | 1,01 |
| PMC-746 | 2:1 au poids ou volume | 16 heures | 650% | 1200 cps | 15 min | 60 | 100 pli | 1,03 |
| PMC-770 | 2:1 au poids | 16 heures | 600% | 3000 cps | 35 min | 70 | 160 pli | 1,015 |
| PMC-780 | 2:1 au poids ou volume | 48 heures | 700% | 2000 cps | 25 min | 80 | 200 pli | 1,015 |
| PMC-790 | 2:1 au poids ou volume | 48 heures | 600% | 3000 cps | 20 min | 90 | 300 pli | 1,068 |
Préparation - Les matériaux doivent être stockés et utilisés dans une pièce (23 ° C). L'humidité devrait être basse. Ces produits ont une durée de vie limitée et doivent être utilisés dès que possible. Portez des lunettes de sécurité, des manches longues et des gants de caoutchouc pour minimiser les risques de contamination. Une bonne ventilation est nécessaire.
Certains matériaux doivent être scellés - Pour éviter toute adhérence entre le caoutchouc et la surface du modèle, les modèles en matériaux poreux (enduits de plâtre, béton, bois, pierre, etc.) doivent être scellés avant l'application d'un agent de démoulage. SuperSeal® ou One Step® (disponible auprès de Smooth-On) sont des scellants à séchage rapide conçus pour sceller des surfaces poreuses sans interférer avec les détails de surface.
La gomme laquée convient aux contours rugueux. Un Shellac de haute qualité convient au scellement d'argiles à modeler contenant du soufre ou de l'humidité (à base d'eau).
Les thermoplastiques (polystyrène) doivent également être scellés avec de la gomme laque ou du PVA.
Dans tous les cas, l’agent d’étanchéité doit être appliqué et complètement sec avant d’appliquer un agent de démoulage.
Surfaces non poreuses - Le métal, le verre, les plastiques durs, les argiles sans soufre, etc. ne nécessitent qu'un agent de démoulage.
Application d'un agent de démoulage - Un agent de démoulage est nécessaire pour faciliter le démoulage lors de la coulée dans ou sur la plupart des surfaces. Utilisez un agent de démoulage spécialement conçu pour la fabrication de moules (Universal® Mold Release). Une couche généreuse d'agent de démoulage doit être appliquée sur toutes les surfaces en contact avec le caoutchouc.
IMPORTANT: pour assurer une couverture complète, appliquez une petite brosse douce sur l'agent de démoulage sur toutes les surfaces du modèle. Suivez avec une légère couche de brouillard et laissez sécher pendant 30 minutes.
Comme il n’ya pas deux applications identiques, il est recommandé de procéder à un petit test afin de déterminer si le projet convient et si les performances de ce matériau sont en cause.
IMPORTANT: La durée de vie du produit est réduite après ouverture. Le produit restant doit être utilisé dès que possible. Replacer immédiatement les couvercles des deux contenants après la distribution du produit aidera à prolonger la durée de conservation du produit non utilisé. La couverture de gaz sec XTEND-IT® (disponible auprès de Smooth-On) prolongera considérablement la durée de conservation des produits d'uréthane liquides non utilisés.
MESURE ET MÉLANGE - Les uréthanes liquides sont sensibles à l’humidité et absorbent l’humidité atmosphérique. Les outils de mélange et les contenants doivent être propres et faits de métal, de verre ou de plastique. Les matériaux doivent être stockés et utilisés dans un environnement chaud (23 ° C / 73 ° F).
IMPORTANT: Pré-mélangez la partie B avant utilisation. Après avoir versé des quantités égales de parties A et B dans le récipient à mélanger, mélanger soigneusement pendant au moins 3 minutes en veillant à racler plusieurs fois les parois et le fond du récipient.
Si vous mélangez de grandes quantités (7,7 kg ou plus) en même temps, utilisez un mélangeur mécanique (c'est-à-dire un mélangeur d'écureuil ou un équivalent) pendant 3 minutes, puis mélangez soigneusement à la main pendant une minute, comme indiqué ci-dessus. Ensuite, versez la quantité complète dans un nouveau récipient de mélange propre et recommencez.
Bien que ce produit soit formulé pour minimiser les bulles d'air dans le caoutchouc durci, le dégazage sous vide permettra de réduire davantage l'air piégé. Une technique de coulée sous pression utilisant une chambre sous pression peut donner des coulées totalement sans bulles. Contactez Smooth-On ou votre distributeur pour plus d'informations sur le dégazage sous vide ou la coulée sous pression.
Verser - Pour de meilleurs résultats, versez votre mélange en un seul point au plus bas du champ de confinement. Laissez le caoutchouc chercher son niveau et sur le modèle. Un écoulement uniforme aidera à minimiser l'air piégé. Le caoutchouc liquide doit se stabiliser à au moins 1,3 cm (1/2 po) du point le plus haut de la surface du modèle.
Durcissement - Laisser le caoutchouc durcir jusqu'au lendemain (au moins 16 heures) à la température ambiante (23 ° C / 73 ° F) avant le démoulage. Le temps de durcissement peut être réduit avec une chaleur douce ou en ajoutant l'accélérateur de durcissement «Kick-It®» Smooth-On. Ne durcissez pas le caoutchouc lorsque la température est inférieure à 18 ° C / 65 ° F.
Post-durcissement - Une fois que le caoutchouc a durci à la température ambiante, le chauffer à 65 ° C (150 ° F) pendant 4 à 8 heures augmentera les propriétés physiques et les performances.
Utilisation du moule - Si vous utilisez comme matériau de moule, un agent de démoulage doit être appliqué sur le moule avant chaque coulée. Le type d'agent de démoulage à utiliser dépend du matériau coulé. L'agent de démoulage approprié pour la cire, le caoutchouc liquide ou les matériaux thermodurcissables (c'est-à-dire les plastiques liquides Smooth-On) est un agent de démoulage spécialement conçu pour la fabrication de moules (disponible auprès de Smooth-On ou de votre distributeur). Avant de couler des matériaux de plâtre de gypse, éponger le moule avec une solution de savon pour un meilleur écoulement du plâtre et une libération aisée. Le concentré à base d'eau In & Out® II (disponible auprès de Smooth-On) est recommandé pour la libération de matériaux abrasifs tels que le béton.
Performance et stockage - Le caoutchouc entièrement durci est résistant, durable et performant s'il est correctement utilisé et stocké. La vie physique du caoutchouc dépend de son utilisation. Le rétrécissement sera plus important avec les caoutchoucs humides que secs. Contactez directement Smooth-On si vous avez des questions sur ce matériau en rapport avec votre application.
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