Clear Flex™ 50 EU /10,89 kg

Clear Flex™ 50 est un composé de caoutchouc liquide uréthane transparent conçu pour les applications qui nécessitent une clarté absolue et une résistance à la lumière du soleil. La faible viscosité assure un mélange et un versement faciles. Clear Flex™ 50 durcit à température ambiante avec un retrait négligeable.

ATTENTION : PAS POUR UN USAGE DOMESTIQUE. CE PRODUIT EST UNIQUEMENT POUR USAGE INDUSTRIEL. Avec une ventilation d'échappement locale adéquate, une protection respiratoire n'est normalement pas requise lors de l'utilisation de ce produit. Lorsque l'évaluation des risques montre que les respirateurs purificateurs d'air sont appropriés, suivre les réglementations OSHA sur les respirateurs et les normes européennes EN 141, 143 et 371. Des vêtements de protection (gants et manches longues) sont nécessaires pour minimiser le risque de sensibilisation cutanée. Si la respiration est affectée ou si une éruption cutanée se développe, cessez immédiatement d'utiliser ce produit et consultez un médecin.

Les moulages durcis sont :

- Transparent
- Souple
- Résistant aux UV

Des couleurs vives et des effets de couleur sont obtenus en ajoutant des pigments. Les applications incluent la réalisation de reproductions de modèles, de pièces moulées décoratives, d'effets spéciaux, de pièces prototypes.

Mix Ratio en poids 1A:2B - Durée de vie en pot 25 minutes - Temps de durcissement 16 heures - Couleur trasparent - Elongation@ Rupture 500% - Dureté Shore 50 A

Safety - Store and use at room temperature 23°C. These products have a limited shelf life and should be used as soon as possible. Environmental humidity should be as low as possible. Good room size ventilation is essential. Wear safety glasses, long sleeves and rubber gloves to minimize contamination risk. Wearing a NIOSH approved respirator will minimize inhalation of residual fumes.

Some Materials Must Be Sealed - To prevent adhesion between the rubber and model surface, models made of porous materials (gypsum plasters, concrete, wood, stone, etc.) must be sealed prior to applying a release agent. The best sealer for sealing porous materials is SuperSeal™ or One Step™ Available from Form X. Spray shellac is suitable for rough contours. A high quality Shellac is suitable for sealing modeling clays that contain sulfur or moisture (water based). Allow sealer to dry thoroughly.

Applying A Release Agent - A release agent is necessary to facilitate demolding when casting into or over most surfaces. Use a release agent made specifically for mold making. A liberal coat of release agent should be applied onto all surfaces that will contact the rubber.

IMPORTANT: To ensure thorough coverage, lightly brush the release agent with a soft brush over all surfaces of the model. Follow with a light mist coating and let dry for 30 minutes.

Selecting A Mold Rubber - Pour into a urethane rubber mold (Vytaflex™ urethane – release agent required tin cured silicone mold (Mold Max™ 10, 14NV, 20, 25, 30 or 40 silicone) or Mold Star™ 15, 16 or 30 platinum cured silicone mold. Clear Flex™ 50 will not work in a Mold Max™ 10T, 15T or 20T silicone mold.

If using Mold Max silicone; to prevent cure inhibition, post-cure newly silicone mold for 8 hours at 60° C and let cool prior to casting resin. If you are unsure about surface compatibility, a small scale trial casting should be made.

For Best Results Before Pouring Clear Flex™ Into Mold: Pre-heat rubber mold at 100°C for 4 hours. This will minimize chances of fish-eyeing, suck back, corner rounding, large bubbles, etc. in finished casting.

Liquid urethanes are moisture sensitive and will absorb atmospheric moisture. Mixing tools and containers should be clean and made of metal or plastic. Materials should be stored and used in a warm environment 23°C

IMPORTANT: Shelf life of product is reduced after opening. Remaining product should be used as soon as possible. Immediately replacing the lids on both containers after dispensing product will help prolong the shelf life of the unused product. XTEND-IT™ Dry Gas Blanket available from Form X will significantly prolong the shelf life of unused liquid urethane products.

Pre Mix the Part B before using. Before you begin, pre-mix Part B thoroughly to re-disperse pigments that may have settled. Using a gram scale, dispense required amounts of parts A and B into a mixing container and mix for 3 minutes. Scrape the sides and bottom of the container several times.

If Mixing Large Quantities (7 kg. or more) at one time, use a mechanical mixer (i.e. turbine mixer or equal) for 3 minutes followed by careful hand mixing for one minute as directed above. Then, pour entire quantity into a new, clean mixing container and do it all over again. If coloring or filling Clear Flex™ 50, add filler or pigment dispersion to Part B and mix thoroughly before adding Part A.

Important: Material is mass sensitive and will exotherm. Large amounts of material cast at one time will generate heat and will shrink in proportion to mass. The more material cast in a large concentration, the higher the shrinkage. Amount and nature of shrinkage will depend on casting thickness and mold configuration.

Vacuuming Material - If vacuum degassing prior to pouring, subject mixture to 0,98 Bar in a suitable vacuum chamber for 2 to 3 minutes or until mixture rises, breaks and falls. Allow for 3 to 4 times volume expansion in mixing container.

Pouring - If casting Clear Flex™ 50 into a rubber mold, pour mixture in a single spot at the lowest point of the mold. If encapsulating an object, do not pour the mixture directly over the object. Let the mixture seek its level. A uniform flow will help minimize entrapped air.

For Best Results - Best results are obtained using a pressure casting technique. After pouring the mixed compound, the entire casting assembly (mold, dam structure, etc.) is placed in a pressure chamber and subjected to 60 PSI (4.2 kg/cm2) air pressure for at least two hours.

Post Curing - Castings will cure faster and achieve maximum physical properties and heat resistance if Clear Flex™ 50 or Clear Flex™ 95 is post cured. Post curing is recommended if castings are thin or low mass concentration. Castings should be post cured in a mold or support structure.

Post Cure Schedule: Allow the material to cure for 6–8 hours at room temperature followed by 16 hours at 65°–72°C. Allow casting or part to cool to room temperature before demolding.

For most applications, room temperature curing 23°C for 24–48 hours is adequate. Castings will reach ultimate physical properties at room temperature in 5–7 days. Castings removed from mold before 12 hours may exhibit a tacky surface that can be eliminated by exposing casting to 65°C for 4–6 hours. If you are pouring less than 0.64 cm of material, the casting should be heat post cured.

Sécurité - Conserver et utiliser à température ambiante 23°C. Ces produits ont une durée de conservation limitée et doivent être utilisés dès que possible. L'humidité ambiante doit être aussi faible que possible. Une bonne ventilation de la pièce est essentielle. Portez des lunettes de sécurité, des manches longues et des gants en caoutchouc pour minimiser le risque de contamination. Le port d'un respirateur approuvé par le NIOSH minimisera l'inhalation de vapeurs résiduelles.

Certains matériaux doivent être scellés - Pour empêcher l'adhérence entre le caoutchouc et la surface du modèle, les modèles faits de matériaux poreux (plâtres de gypse, béton, bois, pierre, etc.) doivent être scellés avant d'appliquer un agent de démoulage. Le meilleur scellant pour sceller les matériaux poreux est SuperSeal™ ou One Step™ disponible chez Form X. La gomme laque en spray convient aux contours rugueux. Une gomme laque de haute qualité convient pour sceller les pâtes à modeler qui contiennent du soufre ou de l'humidité (à base d'eau). Laisser le scellant sécher complètement.

Application d'un agent de démoulage - Un agent de démoulage est nécessaire pour faciliter le démoulage lors de la coulée dans ou sur la plupart des surfaces. Utilisez un agent de démoulage spécialement conçu pour la fabrication de moules. Une généreuse couche d'agent de démoulage doit être appliquée sur toutes les surfaces qui entreront en contact avec le caoutchouc.

IMPORTANT : pour assurer une couverture complète, brossez légèrement l'agent de démoulage avec une brosse douce sur toutes les surfaces du modèle. Suivez avec une légère couche de brume et laissez sécher pendant 30 minutes.

Sélection d'un moule en caoutchouc - Versez dans un moule en caoutchouc uréthane (Vytaflex™ uréthane - agent de démoulage requis moule en silicone durci à l'étain (Mold Max™ 10, 14NV, 20, 25, 30 ou 40 silicone) ou Mold Star™ 15, 16 ou 30 platine moule en silicone durci Clear Flex™ 50 ne fonctionnera pas dans un moule en silicone Mold Max™ 10T, 15T ou 20T.

Si vous utilisez du silicone Mold Max ; pour éviter l'inhibition du durcissement, post-polymériser le nouveau moule en silicone pendant 8 heures à 60° C et laisser refroidir avant de couler la résine. Si vous n'êtes pas sûr de la compatibilité de la surface, un moulage d'essai à petite échelle doit être effectué.

Pour de meilleurs résultats avant de verser Clear Flex™ dans le moule : Préchauffer le moule en caoutchouc à 100°C pendant 4 heures. Cela minimisera les risques d'oeil de poisson, de succion, d'arrondi des coins, de grosses bulles, etc. dans la coulée finie.

Les uréthanes liquides sont sensibles à l'humidité et absorberont l'humidité atmosphérique. Les outils de mélange et les récipients doivent être propres et en métal ou en plastique. Les matériaux doivent être stockés et utilisés dans un environnement chaud 23°C.

IMPORTANT : La durée de conservation du produit est réduite après ouverture. Le produit restant doit être utilisé dès que possible. Le remplacement immédiat des couvercles des deux contenants après la distribution du produit aidera à prolonger la durée de conservation du produit non utilisé. La couverture de gaz sec XTEND-IT™ (disponible auprès de Smooth-On) prolongera considérablement la durée de conservation des produits d'uréthane liquide inutilisés.

Pré-mélangez la partie B avant de l'utiliser. Avant de commencer, pré-mélangez soigneusement la partie B pour redisperser les pigments qui pourraient s'être déposés. À l'aide d'une balance en grammes, verser les quantités requises des parties A et B dans un récipient de mélange et mélanger pendant 3 minutes. Racler plusieurs fois les parois et le fond du récipient.

Si vous mélangez de grandes quantités 7 kg ou plus à la fois, utilisez un mélangeur mécanique (c.-à-d. un mélangeur à turbine ou équivalent) pendant 3 minutes, suivi d'un mélange manuel soigneux pendant une minute comme indiqué ci-dessus. Ensuite, versez toute la quantité dans un nouveau récipient de mélange propre et recommencez. Si vous colorez ou remplissez Clear Flex™ 50, ajoutez une charge ou une dispersion de pigment à la partie B et mélangez soigneusement avant d'ajouter la partie A.

Important : Le matériau est sensible à la masse et exotherme. De grandes quantités de matériau coulé en une seule fois généreront de la chaleur et se rétracteront proportionnellement à la masse. Plus il y a de matière coulée en grande concentration, plus le retrait est élevé. La quantité et la nature du retrait dépendront de l'épaisseur de la coulée et de la configuration du moule.

Dégazage- En cas de dégazage sous vide avant de verser, votre pompe à vide doit tirer un minimum d' 1 bar / 100 KPa. Laissez suffisamment de place dans le conteneur pour l'expansion du matériau. Aspirer le matériau jusqu'à ce qu'il monte, se brise et tombe. continuez l'opération pendant 1 minute après la chute du matériau.

Coulage - Si vous coulez Clear Flex™ 50 dans un moule en caoutchouc, versez le mélange en un seul endroit au point le plus bas du moule. Si vous encapsulez un objet, ne versez pas le mélange directement sur l'objet. Laissez le mélange chercher son niveau. Un débit uniforme aidera à minimiser l'air emprisonné.

Pour de meilleurs résultats - Les meilleurs résultats sont obtenus en utilisant une technique de coulée sous pression. Après avoir coulé le composé mélangé, l'ensemble de coulée (moule, structure de barrage, etc.) est placé dans une chambre sous pression et soumis à une pression d'air de 60 PSI (4,2 kg/cm2) pendant au moins deux heures.

Post-durcissement - Les moulages durciront plus rapidement et atteindront des propriétés physiques et une résistance à la chaleur maximales si Clear Flex™ 50 ou Clear Flex™ 95 est post-polymérisé. La post-cuisson est recommandée si les pièces moulées sont minces ou à faible concentration massique. Les moulages doivent être post-durcis dans un moule ou une structure de support.