VytaFlex ™ 20 /0,91 kg

Utilisant la technologie exclusive «V-Polymer ™» de Smooth-On, les caoutchoucs uréthane VytaFlex ™ offrent des propriétés physiques et de performance supérieures pour la coulée du béton.

Les uréthanes VytaFlex ™ sont disponibles en duretés Shore 10A, 20A, 30A, 40A, 50A et 60A et présentent des rapports de mélange pratiques de un à un en volume.

Le dégazage sous vide n'est pas nécessaire et les caoutchoucs VytaFlex ™ durcissent avec un retrait négligeable en un caoutchouc durable qui durera en production.

Les caoutchoucs de moules VytaFlex ™ fonctionnent particulièrement bien pour la coulée de béton pigmenté / coloré. Les moules fabriqués avec les uréthanes de la série VytaFlex ™ rendront des moulages colorés précis et uniformes.

VytaFlex ™ 20 - Durée de vie en pot 30 min - Temps de durcissement 16 h 00 - Dureté Shore 20 A - Couleur Clear Amber - Allongement à la rupture: 1000% - Résistance à la traction: 10,7 N / mm - Rapport de mélange volume ou poids 1A: 1B

START BY PREPARING YOUR MODEL...

Preparation - Store and use at room temperature 23°C. These products have a limited shelf life and should be used as soon as possible. Use in a low humidity environment (below 50% RH). Mixing containers should have straight sides and a flat bottom. Mixing sticks should be flat and stiff with defined edges for scraping the sides and bottom of your mixing container. Good ventilation (room size) is essential. Wear safety glasses, long sleeves and rubber gloves to minimize contamination risk.

Some Materials Must Be Sealed - Urethanes are adhesive. To prevent adhesion between the rubber and model surface, models made of porous materials (gypsum plasters, concrete, wood, stone, etc.) must be sealed prior to applying a release agent. SuperSeal™ available from form X or One Step™ are fast drying sealers suitable for sealing porous surfaces without interfering with surface detail. Sonite Wax™or high-grade shellac is suitable for rough contours. A high quality Shellac is suitable for sealing modeling clays that contain sulfur or moisture (water based). Thermoplastics (polystyrene) must also be sealed with shellac or PVA. In all cases, the sealing agent should be applied and allowed to completely dry prior to applying a release agent.

Non-Porous Surfaces - Metal, glass, hard plastics, sulfur free clays, etc. require only a release agent.

Applying A Release Agent - A release agent is necessary to facilitate demolding when casting into or over most surfaces. Use a release agent made specifically for mold making (Universal™ Mold Release available from Form X). A liberal coat of release agent should be applied onto all surfaces that will contact the rubber.

IMPORTANT: To ensure thorough coverage, lightly brush the release agent with a soft brush over all surfaces of the model. Follow with a light mist coating and let the release agent dry for 30 minutes. Because no two applications are quite the same, a small test application to determine suitability for your project is recommended if performance of this material is in question.

MEASURING & MIXING...

Liquid urethanes are moisture sensitive and will absorb atmospheric moisture. Mixing tools and containers should be clean and made of metal or plastic. Materials should be stored and used in a warm environment 23°C.

IMPORTANT: Stir Part B thoroughly before dispensing. After dispensing equal amounts of Parts A and B into mixing container, mix thoroughly for at least 3 minutes making sure that you scrape the sides and bottom of the mixing container several times.

If Mixing Large Quantities 7 kg. or more at one time, use a mechanical mixer (i.e. Squirrel Mixer or equal) for 3 minutes followed by careful hand mixing for one minute as directed above. Then, pour entire quantity into a new, clean mixing container and do it all over again.

Although this product is formulated to minimize air bubbles in your the cured rubber, vacuum degassing prior to pouring rubber will further reduce entrapped air.

POURING, CURING & PERFORMANCE...

For best results, pour your mixture in a single spot at the lowest point of the containment field. Let the rubber seek its level up and over the model. A uniform flow will help minimize entrapped air. The liquid rubber should level off at least 1.3 cm over the highest point of the model surface.

Curing - Allow rubber to cure a minimum of 16 – 24 hours at room temperature 23°C before demolding. VytaFlex™ 10 should cure for at least 24 hours before demolding. Cure time can be reduced with mild heat or by adding Smooth-On “KickIt™” Cure Accelerator. Do not cure rubber where temperature is less than 18°C.

Post Curing - Optional . . . Following an overnight cure, heating the rubber to 65°C for 4 to 8 hours will increase physical properties and performance.

Using The Mold - If using as a mold material, a release agent should be applied to the mold before each casting. AquaCon™ or In & Out™ II Concrete Release Concentrate (available from Form X) is recommended for releasing concrete.

Performance & Storage - Fully cured rubber is tough, durable and will perform if properly used and stored. The physical life of the rubber depends on how you use it.

Commencez par préparer votre modèle ...

Préparation - Stocker et utiliser à la température ambiante 23 ° C. Ces produits ont une durée de vie limitée et doivent être utilisées dès que possible. Utilisez dans un environnement de faible humidité (inférieur à 50% RH). Les contenants de mélange doivent avoir des côtés droits et un fond plat. Les bâtons de mélange doivent être plats et rigides avec des bords définis pour gratter les côtés et le bas de votre récipient de mélange. Une bonne ventilation est essentielle. Portez des lunettes de sécurité, des manches longues et des gants en caoutchouc pour minimiser les risques de contamination.

Certains matériaux doivent être scellés - les uréthanes sont adhésifs. Pour empêcher l'adhésion entre la surface du caoutchouc et du modèle, des modèles de matériaux poreux (plastiges de gypse, béton, bois, pierre, etc.) doivent être scellés avant d'appliquer un agent de libération. SuperSeal ™ disponible chez Form X ou ONE STEP ™ sont des scellants de séchage rapide adaptés au scellage des surfaces poreuses sans interférer avec des détails de surface. Sonite Wax ™ convient aux contours bruts. Un shellac de haute qualité convient aux argiles de modélisation d'étanchéité contenant du soufre ou de l'humidité (à base d'eau). Les thermoplastiques (polystyrène) doivent également être scellés avec un shellac ou de la PVA. Dans tous les cas, l'agent d'étanchéité doit être appliqué et autorisé à sécher complètement avant d'appliquer un agent de libération.

Surfaces non poreuses - Métal, verre, plastiques durs, argiles sans soufre, etc. ne nécessite qu'un agent de libération.

Appliquer un agent de libération - un agent de libération est nécessaire pour faciliter le démolition lors de la coulée dans ou sur la plupart des surfaces. Utilisez un agent de déverrouillage spécialement conçu pour la fabrication de moules Libération de moule Universal ™ disponible Chez Form X.

IMPORTANT: Pour assurer une couverture approfondie, brossez légèrement l'agent de libération avec une brosse douce sur toutes les surfaces du modèle. Étant donné que que deux applications ne sont pas similaires un test est recommandé pour vérifier la compatibilité de votre projet avec ce produit

Mesure et mélange ...

Les uréthanes liquides sont sensibles à l'humidité et absorberont l'humidité atmosphérique. Les outils de mélange et les conteneurs doivent être propres ,en métal ou en plastique. Les matériaux doivent être stockés et utilisés dans un environnement chaud 23 ° C.

IMPORTANT: Stirez la partie B de manière approfondie avant de se dispenser. Après avoir dispensé des quantités égales de pièces A et B dans le conteneur de mélange, mélangez soigneusement pendant au moins 3 minutes en vous assurant de gratter les côtés et au bas du récipient de mélange à plusieurs reprises.

Si vous mélangez de grandes quantités 7 kg. Ou plus à la fois, utilisez un mélangeur mécanique pendant 3 minutes Ensuite, versez une quantité entière dans un nouveau conteneur de mélange propre et nettoyez-le encore.

Bien que ce produit soit formulé pour minimiser les bulles d'air dans votre caoutchouc durci, le dégazage sous vide avant de verser le caoutchouc réduira davantage l'air piégé.

Verser, durcir et performance ...

Pour de meilleurs résultats, verser votre mélange en une seule place au point le plus bas. Laissez le caoutchouc recherche son niveau et sur le modèle. Un débit uniforme aidera à minimiser l'air piégé. Le caoutchouc liquide doit niveler au moins 1,3 cm sur le point le plus élevé de la surface du modèle.

Durcissement- Permettez au caoutchouc de durcir au moins 16 à 24 heures à la température ambiante 23 ° C avant le démolition. Vytaflex ™ 10 devrait durcir au moins 24 heures avant de démouler Le temps de durcissement peut être réduit avec une chaleur douce ou en ajoutant un accélérateur de cure "Kickit ™". Ne durcissez pas de caoutchouc lorsque la température est inférieure à 18 ° C.

Facultatif. . . Après une nuit de sechage, chauffer le caoutchouc à 65 ° C pendant 4 à 8 heures augmentera les propriétés physiques et les performances.

Utiliser le moule - si vous utilisez comme matériau de moule, un agent de ddémoulage doit être appliqué sur le moule avant chaque casting. Le concentré de libération de béton AQUACON ™ ou IN & OUT ™ II (disponible chez Form X) est recommandé pour libérer du béton.

Performance et stockage - Le caoutchouc entièrement durci est dur, durable et fonctionnera si correctement utilisé et stocké. La vie physique du caoutchouc dépend de la façon dont vous l'utilisez.