Smooth-Cast™ 310 /1 kg

La série Smooth-Cast™ 300 de plastiques liquides sont des résines de coulée à très faible viscosité qui donnent des pièces coulées d'un blanc éclatant et pratiquement sans bulles. Le dégazage sous vide n'est pas nécessaire. Ils offrent la commodité d'un rapport de mélange 1A:1B en volume ou 100A:90B en poids. Les différences entre eux sont la durée de vie en pot et le temps de démoulage.

Ces résines acceptent facilement les charges (telles que URE-FIL™ 3 de Smooth-On) et peuvent être colorées avec les teintes SO-Strong™ ou Ignite™ (la série Smooth-Cast™ 325 accepte mieux les pigments que la série Smooth Cast™ 300) . Les pièces moulées entièrement durcies sont résistantes, durables, usinables et pouvant être peintes. Ils résistent à l'humidité et aux solvants doux. Les applications des plastiques liquides Smooth-Cast™ série 300 incluent la reproduction de sculptures de petite et moyenne taille, la fabrication de prototypes, d'accessoires à effets spéciaux et de bijoux décoratifs.

Durée de vie en pot 20 minutes - Temps de durcissement 4 heures - Elongation@ rupture 7,5% - Duretée Shore 70 D

Safety - Materials should be stored and used in a warm environment 23° C. These products have a limited shelf life and should be used as soon as possible. All liquid urethanes are moisture sensitive and will absorb atmospheric moisture. Mixing tools and containers should be clean and made of metal, glass or plastic. Mixing should be done in a well-ventilated area. Wear safety glasses, long sleeves and rubber gloves to minimize contamination risk.

Applying A Release Agent - A release agent is necessary to facilitate demolding when casting into or over most surfaces. Use a release agent made specifically for mold making (Universal™ Mold Release or Mann’s Ease Release™ 200 available from Form X). A liberal coat of release agent should be applied onto all surfaces that will contact the plastic.

IMPORTANT: To ensure thorough coverage, apply release and brush with a soft brush over all surfaces. Follow with a light mist coating and let the release agent dry for 30 minutes. Smooth-On silicone rubber molds usually do not require a release agent unless casting silicone into the mold. Applying a release agent will prolong the life of the mold.

IMPORTANT: Shelf life of product is reduced after opening. Remaining product should be used as soon as possible. Immediately replacing the lids on both containers after dispensing product will help prolong the shelf life of the unused product. XTEND-IT™ Dry Gas Blanket (available from Smooth-On) will significantly prolong the shelf life of unused liquid urethane products.

MEASURING & MIXING - Liquid urethanes are moisture sensitive and will absorb atmospheric moisture. Mixing tools and containers should be clean and made of metal, glass or plastic. Materials should be stored and used in a warm environment 23°C.

Stir or shake both Part A & Part B thoroughly before dispensing. After dispensing equal amounts of Parts A and B into mixing container (100A:90B by weight) and mix thoroughly. Stir deliberately making sure that you scrape the sides and bottom of the mixing container several times. Be careful not to splash low viscosity material out of the container.

Pouring - Pour your mixture in a single spot at the lowest point of the containment field and let the mixture seek its level. This will help minimize air entrapment.

For Best Results . . . Best results are obtained using a pressure casting technique. After pouring the mixed compound, the entire casting assembly (mold, dam structure, etc.) is placed in a pressure chamber and subjected to 60 PSI (4.2 kg/cm2) air pressure for the full cure time of the material.

Curing - Important: Use this product with at least room size ventilation or in proximity to a forced outlet air vent and do not inhale/breath fumes. Fumes, which may be visible with a significant mass concentration, will quickly dissipate with adequate ventilation. Castings with significant mass may be hot to the touch and irritate skin immediately following cure. Let casting cool to room temperature before handling.

Demold time of the finished casting depends on mass and mold configuration. Low mass or thin-walled castings will take longer to cure than castings with higher mass concentration. Smooth-Cast™ 310 will cure in 2 - 4 hours (Smooth-Cast™ 300 in 7 - 10 minutes and Smooth-Cast™ 305 in 30 – 40 minutes) depending on mass and mold configuration.

If making rotational or hollow castings, backfilling with a rigid foam (Foam-iT!™ 5 or other) will provide lightweight reinforcement. Foam backfilling is recommended if castings will be subjected to temperatures above 30°C.

Post Cure - Castings will reach “full cure” faster and achieve maximum physical properties if post cured. Allow material to cure for recommended Cure Time at room temperature followed by 4 - 6 hours at 65°C. Allow casting to come to room temperature before handling.

Performance - Cured castings are rigid and durable. They resist moisture, moderate heat, solvents, dilute acids and can be machined, primed/ painted or bonded to other surfaces (any release agent must be removed). If machining cured material, wear dust mask or other apparatus to prevent inhalation of residual particles. Castings can be displayed outdoors after priming and painting. Unpainted castings will yellow over time - more quickly when exposed to ultra-violet light.

Because no two applications are quite the same, a small test application to determine suitability is recommended if performance of this material is in question.

Sécurité - Les matériaux doivent être stockés et utilisés dans un environnement chaud 23° C. Ces produits ont une durée de conservation limitée et doivent être utilisés dès que possible. Tous les uréthanes liquides sont sensibles à l'humidité et absorberont l'humidité atmosphérique. Les outils de mélange et les récipients doivent être propres et faits de métal, de verre ou de plastique. Le mélange doit être effectué dans un endroit bien aéré. Portez des lunettes de sécurité, des manches longues et des gants en caoutchouc pour minimiser le risque de contamination.

Application d'un agent de démoulage - Un agent de démoulage est nécessaire pour faciliter le démoulage lors de la coulée dans ou sur la plupart des surfaces. Utilisez un agent de démoulage spécialement conçu pour la fabrication de moules Universal™ Mold Release ou Mann's Ease Release™ 200 disponibles Ici chez Form X. Une généreuse couche d'agent de démoulage doit être appliquée sur toutes les surfaces qui entreront en contact avec le plastique.

IMPORTANT : Pour assurer une couverture complète, appliquez le détachant et brossez avec une brosse douce sur toutes les surfaces. Faire suivre d'une légère brume et laisser sécher l'agent de démoulage pendant 30 minutes. Les moules en caoutchouc de silicone Smooth-On ne nécessitent généralement pas d'agent de démoulage, à moins de couler du silicone dans le moule. L'application d'un agent de démoulage prolongera la durée de vie du moule.

IMPORTANT : La durée de conservation du produit est réduite après ouverture. Le produit restant doit être utilisé dès que possible. Le remplacement immédiat des couvercles des deux contenants après la distribution du produit aidera à prolonger la durée de conservation du produit non utilisé. La couverture de gaz sec XTEND-IT™ (disponible auprès de Smooth-On) prolongera considérablement la durée de conservation des produits d'uréthane liquide inutilisés.

MESURE ET MÉLANGE - Les uréthanes liquides sont sensibles à l'humidité et absorberont l'humidité atmosphérique. Les outils de mélange et les récipients doivent être propres et faits de métal, de verre ou de plastique. Les matériaux doivent être stockés et utilisés dans un environnement chaud 23°C.

Remuer ou agiter soigneusement les parties A et B avant de distribuer. Après avoir versé des quantités égales des parties A et B dans le récipient de mélange (100A:90B en poids) et bien mélanger. Remuer délibérément en veillant à racler plusieurs fois les côtés et le fond du récipient de mélange. Veillez à ne pas éclabousser de produit à faible viscosité hors du récipient.

Verser - Versez votre mélange en un seul point au point le plus bas du champ de confinement et laissez le mélange chercher son niveau. Cela aidera à minimiser le piégeage d'air.

Pour les meilleurs résultats . . . Les meilleurs résultats sont obtenus en utilisant une technique de coulée sous pression. Après avoir versé le composé mélangé, l'ensemble de coulée (moule, structure de barrage, etc.) est placé dans une chambre sous pression et soumis à une pression d'air de 60 PSI (4,2 kg/cm2) pendant tout le temps de durcissement du matériau.

Durcissement - Important : Utilisez ce produit avec au moins une ventilation de la taille d'une pièce ou à proximité d'un évent à sortie forcée et n'inhalez/respirez pas les vapeurs. Les fumées, qui peuvent être visibles avec une concentration massique importante, se dissiperont rapidement avec une ventilation adéquate. Les moulages avec une masse importante peuvent être chauds au toucher et irriter la peau immédiatement après le durcissement. Laisser la coulée refroidir à température ambiante avant de la manipuler.

Le temps de démoulage du moulage fini dépend de la masse et de la configuration du moule. Les pièces moulées à faible masse ou à paroi mince prendront plus de temps à durcir que les pièces moulées avec une concentration en masse plus élevée. Smooth-Cast™ 310 durcira en 2 à 4 heures (Smooth-Cast™ 300 en 7 à 10 minutes et Smooth-Cast™ 305 en 30 à 40 minutes) selon la masse et la configuration du moule.

Si vous faites des moulages rotatifs ou creux, le remblayage avec une mousse rigide (Foam-iT!™ 5 ou autre) fournira un renforcement léger. Un remblayage en mousse est recommandé si les pièces moulées sont soumises à des températures supérieures à 30 °C.

Post-durcissement - Les moulages atteindront un « durcissement complet » plus rapidement et obtiendront des propriétés physiques maximales s'ils sont post-durcis. Laisser le matériau durcir pendant le temps de durcissement recommandé à température ambiante suivi de 4 à 6 heures à 65 °C. Laisser la coulée revenir à température ambiante avant de la manipuler.

Performance - Les moulages durcis sont rigides et durables. Ils résistent à l'humidité, à la chaleur modérée, aux solvants, aux acides dilués et peuvent être usinés, apprêtés/peints ou collés sur d'autres surfaces (tout agent de démoulage doit être éliminé). Si vous usinez un matériau durci, portez un masque anti-poussière ou un autre appareil pour éviter l'inhalation de particules résiduelles. Les moulages peuvent être exposés à l'extérieur après l'apprêt et la peinture. Les moulages non peints jaunissent avec le temps - plus rapidement lorsqu'ils sont exposés à la lumière ultraviolette.

Parce qu'il n'y a pas deux applications identiques un test est recommandé pour vérifier la compatibilité de votre projet avec ce produit