KX Flex™ 90 /7,98 kg

KX Flex™ 90 est un uréthane à deux composants à prise rapide qui durcit rapidement en un élastomère semi-rigide hautement résistant aux chocs.

KX Flex™ 90 est blanc cassé lorsqu'il est durci, ce qui rend ce plastique très facile à colorer avec les colorants SO-Strong™, UVO™ ou IGNITE™.

KX Flex™ 90 a une durée de vie en pot de 2,5 minutes et un temps de manipulation de 20 minutes.

Avec une valeur Shore de 90A, ce plastique semi-rigide est utilisé pour une variété d'applications, y compris la fabrication rapide de moules, la duplication rapide de modèles, le prototypage, les miniatures durables, les accessoires et les effets spéciaux, ou la fabrication de pièces résistantes aux chocs.

Les pièces moulées entièrement durcies sont résistantes et durables.

Instructions

PREPARATION... Materials should be stored and used in a warm environment 23°C. These products have a limited shelf life and should be used as soon as possible. All liquid urethanes are moisture sensitive and will absorb atmospheric moisture. Use in a low humidity environment (below 50% RH). Mixing containers should have straight sides and a flat bottom. Mixing sticks should be flat and stiff with defined edges for scraping the sides and bottom of your mixing container. Mixing tools and containers should be clean and made of metal, glass or plastic. Mixing should be done in a well-ventilated area. Wear safety glasses, long sleeves and rubber gloves to minimize contamination risk.

Because no two applications are quite the same, a small test application to determine suitability is recommended if performance of this material is in question.

Applying A Release Agent - If you are unsure about surface compatibility, a trial casting on a surface finish similar to the final mold or model should be made to avoid damage to the working surface. Polyurethane, latex or metal molds should be dry and require a coat of suitable release agent. Universal Mold Release (available from Form x) is ideal for this purpose. A liberal coat of release agent should be applied onto all surfaces that will contact the rubber. To ensure thorough coverage, lightly brush the release agent with a soft brush over all surfaces. Follow with a light mist coating and let the release agent dry for 30 minutes.

MEASURING & MIXING... Before Dispensing - IMPORTANT: Pre Mix the Part B before using every time.

Measuring - The proper mixing ratio is 100 Parts A to 120 Parts B by weight. You must use an accurate digital gram scale to weigh Parts A and B properly. Do not use an analog scale or attempt to measure components by volume. Dispense the required amount of Part A into a mixing container. Weigh out the appropriate amount of Part B and combine with Part A.

Hand Mixing - After dispensing the required amounts of Parts A and B into mixing container, mix thoroughly for at least 60 seconds making sure that you scrape the sides and bottom of the mixing container several times.

Mechanical Mixing - drill mix using a Turbine mixer or equal for 30 seconds followed by careful hand mixing for 30 seconds as directed above. Be Aware - material pot life is 2.5 minutes at 23°C. Pot life at elevated temperatures will be less. Do not delay between mixing and pouring.

POURING, CURING & PERFORMANCE...

Pouring - If casting KX Flex™ 90 into a rubber mold, pour mixture in a single spot at the lowest point of the mold. If encapsulating an object, do not pour the mixture directly over the object. Let the mixture seek its level. A uniform flow will help minimize entrapped air.

Curing - Handling time can be as soon as 20 minutes. However, like many urethane plastics, KX Flex™ 90 is mass sensitive and low mass castings with thin walls can take longer to reach handling strength/full cure. Uniform mild heat will accelerate the cure time. Castings will reach ultimate physical properties at room temperature in 7 days.

Post Curing Option – Castings will reach “full cure” faster and achieve maximum physical properties / heat resistance if KX Flex™ 90 is heat post cured in a dedicated shop oven. Post curing is recommended if castings are thin or of low mass concentration. Castings should be post cured in a mold or support structure. Allow the material to cure fully at room temperature followed by 4 hours at 65°C. Casting should be allowed to cool to room temperature before handling.

Handling / Demold Time - Demold time of the finished casting depends on mass and mold configuration. Make sure casting has reached handling strength before demolding. If casting has a flat back, it can be removed from mold and allowed to cure outside the mold on a flat, level surface to attain full working properties. Allow material to cure for 24 hours at room temperature before putting into service.

Because no two applications are quite the same, a small test application to determine suitability is recommended if performance of this material is in question.

PRÉPARATION... Les matériaux doivent être stockés et utilisés dans un environnement chaud 23°C. Ces produits ont une durée de conservation limitée et doivent être utilisés dès que possible. Tous les uréthanes liquides sont sensibles à l'humidité et absorbent l'humidité atmosphérique. Utiliser dans un environnement à faible humidité (moins de 50% HR). Les récipients de mélange doivent avoir des côtés droits et un fond plat. Les bâtonnets de mélange doivent être plats et rigides avec des bords définis pour racler les côtés et le fond de votre récipient de mélange. Les outils de mélange et les contenants doivent être propres et faits de métal, de verre ou de plastique. Le mélange doit être fait dans un endroit bien aéré. Portez des lunettes de sécurité, des manches longues et des gants en caoutchouc pour minimiser les risques de contamination. Étant donné qu'il n'y a pas deux applications identiques, un petit test d'application pour déterminer l'adéquation est recommandé si les performances de ce matériau sont remises en question.
Application d'un agent de démoulage - Si vous n'êtes pas sûr de la compatibilité de la surface, un moulage d'essai sur une finition de surface similaire au moule ou au modèle final doit être effectué pour éviter d'endommager la surface de travail. Les moules en polyuréthane, en latex ou en métal doivent être secs et nécessitent une couche d'agent de démoulage approprié. Universal™ Mold Release (disponible chez formx) est idéal à cette fin. Une généreuse couche d'agent de démoulage doit être appliquée sur toutes les surfaces qui entreront en contact avec le caoutchouc. Pour assurer une couverture complète, brossez légèrement l'agent de démoulage avec une brosse douce sur toutes les surfaces. Appliquez ensuite une légère couche de brouillard et laissez sécher l'agent de démoulage pendant 30 minutes.

MESURE ET MÉLANGE... Avant la distribution - IMPORTANT : Pré-mélanger la partie B avant chaque utilisation.
Mesure - Le rapport de mélange approprié est de 1 partie A pour 1 partie B en volume. Distribuer la quantité requise de la partie A et de la partie B dans un récipient mélangeur.
Mélange à la main - Après avoir distribué les quantités requises des parties A et B dans le récipient de mélange, mélanger soigneusement pendant au moins 60 secondes en veillant à racler les côtés et le fond du récipient de mélange plusieurs fois.
Mélange mécanique - percer le mélange à l'aide d'un mélangeur à turbine ou équivalent pendant 30 secondes, suivi d'un mélange soigneux à la main pendant 30 secondes comme indiqué ci-dessus. Attention - la durée de vie en pot du matériau est de 2,5 minutes à 23°C. La durée de vie en pot à des températures élevées sera moindre. Ne tardez pas entre le mélange et le versement.

COULAGE, DURCISSEMENT ET PERFORMANCE...

Coulage - Si vous coulez KX Flex™ 60 dans un moule en caoutchouc, versez le mélange en un seul point au point le plus bas du moule. Si vous encapsulez un objet, ne versez pas le mélange directement sur l'objet. Laissez le mélange chercher son niveau. Un débit uniforme aidera à minimiser l'air emprisonné.
Durcissement - Le temps de manipulation peut être de 20 minutes. Cependant, comme de nombreux plastiques à base d'uréthane, KX Flex™ 90 est sensible à la masse et les moulages à faible masse avec des parois minces peuvent prendre plus de temps pour atteindre la résistance à la manipulation/le durcissement complet. Une chaleur douce et uniforme accélérera le temps de durcissement. Les moulages atteindront les propriétés physiques ultimes à température ambiante en 7 jours.

Option de post-durcissement - Les moulages atteindront un "durcissement complet" plus rapidement et atteindront des propriétés physiques/résistance à la chaleur maximales si KX Flex™ 90 est post-polymérisé à la chaleur dans un four d'atelier dédié. La post-durcissement est recommandé si les pièces moulées sont minces ou de faible concentration en masse. Les pièces moulées doivent être post-durcies dans un moule ou une structure de support. Laisser le matériau durcir complètement à température ambiante suivi de 4 heures à 65°C. La coulée doit être laissée refroidir à température ambiante avant manipulation.

Temps de manipulation/démoulage - Le temps de démoulage du moulage fini dépend de la masse et de la configuration du moule. Assurez-vous que le moulage a atteint sa résistance à la manipulation avant de démouler. Si le moulage a un dos plat, il peut être retiré du moule et laissé durcir à l'extérieur du moule sur une surface plane et de niveau pour atteindre des propriétés de travail complètes. Laisser le matériau durcir pendant 24 heures à température ambiante avant de le mettre en service.
Étant donné qu'il n'y a pas deux applications identiques, un petit test d'application pour déterminer l'adéquation est recommandé si les performances de ce matériau sont remises en question.