PMC ™ -746 /1,36 kg

PMC ™ -746 a été développé pour fabriquer des moules pour la coulée de plâtres de plâtre. Ce produit est bien adapté pour une utilisation en tant que moule de boîtier en caoutchouc - en particulier les grands moules de boîtier où une rigidité supplémentaire est requise. La dureté Shore est de 60A. En raison de sa durabilité et de ses propriétés de résistance à l'humidité, le PMC ™ -746 est également utilisé par les zoos et les musées pour une variété d'applications de fabrication de moules, d'affichage et d'exposition. Il présente un rapport de mélange pratique (2: 1 en poids ou en volume) et ne contient pas de mercure.

D'autres applications incluent la fabrication de moules de blocs de plâtre, la reproduction de plâtre ornemental (restauration architecturale), de moules en béton préfabriqué, de cires de coulée, de polyuréthanes rigides Smooth-On et d'époxydes et également pour la réalisation d'une variété d'effets spéciaux pour le cinéma et le théâtre

Rapport de mélange volume et poid 2A:1B-Durée de vie en pot 15 minutes - temps de durcissement 16 heures - dureté shore 90A - Couleur Ambre - Elongation 650%

Instructions

Preparation - Store and use at room temperature 23°C. Environmental humidity should be as low as possible. Good ventilation (room size) is essential. This product has a limited shelf life and should be used as soon as possible. Wear safety glasses, long sleeves and rubber gloves to minimize contamination risk.

Some Materials Must Be Sealed - To prevent adhesion between the rubber and model surface, models made of porous materials (gypsum plasters, concrete, wood, stone, etc.) must be sealed prior to applying a release agent. SuperSeal™ and One Step™ available from Form X fast drying sealers suitable for sealing porous surfaces without interfering with surface detail. A high quality Shellac is suitable for sealing modeling clays that contain sulfur or moisture (water based). Thermoplastics (polystyrene) must also be sealed with shellac or PVA.

In all cases, the sealing agent should be applied and allowed to completely dry prior to applying a release agent.

Non-Porous Surfaces - Metal, glass, hard plastics, sulfur free clays, etc. require only a release agent.

Applying A Release Agent - A release agent is necessary to facilitate demolding when casting into or over most surfaces. Use a release agent made specifically for mold making (Universal™ Mold Release availablefrom Form X). A liberal coat of release agent should be applied onto all surfaces that will contact the rubber.

IMPORTANT: To ensure thorough coverage, lightly brush the release agent with a soft brush over all surfaces of the model. Follow with a light mist coating and let the release agent dry for 30 minutes.

Because no two applications are quite the same, a small test application to determine suitability for your project is recommended if performance of this material is in question.

IMPORTANT: Shelf life of product is drastically reduced after opening. Immediately replacing the lids on both containers after dispensing product will prolong the shelf life of the unused product. XTEND-IT™ Dry Gas Blanket (available from Form X) will significantly prolong the shelf life of unused liquid urethane products.

MEASURING & MIXING - Liquid urethanes are moisture sensitive and will absorb atmospheric moisture. Mixing tools and containers should be clean and made of metal, glass or plastic. Materials should be stored and used in a warm environment 23°C.

IMPORTANT: Pre Mix the Part B before using. After dispensing two Parts A and one Part B into mixing container, mix thoroughly for at least 3 minutes making sure that you scrape the sides and bottom of the mixing container several times.

If Mixing Large Quantities (7 kg. or more) at one time, use a mechanical mixer (i.e. Squirrel Mixer or equal) for 3 minutes followed by careful hand mixing for one minute as directed above. Then, pour entire quantity into a new, clean mixing container and do it all over again.

Although this product is formulated to minimize air bubbles in your the cured rubber, vacuum degassing will further reduce entrapped air. A pressure casting technique using a pressure chamber can yield totally bubble free molds. Contact Smooth-On or your distributor for further information about vacuum degassing or pressure casting.

Pouring - For best results, pour your mixture in a single spot at the lowest point of the containment field. Let the rubber seek its level up and over the model. A uniform flow will help minimize entrapped air. The liquid rubber should level off at least 1.3 cm over the highest point of the model surface.

Curing - Allow rubber to cure overnight (at least 16 hours) at room temperature 23°C before demolding. Cure time can be reduced with mild heat or by adding Smooth-On “Kick-It™” Cure Accelerator. Do not cure rubber where temperature is less than 18°C.

Post Curing - After rubber has cured at room temperature, heating the rubber to 65°C for 4 to 8 hours will increase physical properties and performance.

Using The Mold - If using as a mold material, a release agent should be applied to the mold before each casting. The type of release agent to use depends on the material being cast. The proper release agent for wax, liquid rubber or thermosetting materials (i.e. Smooth-On liquid plastics) is a spray release made specifically for mold making available from form x. Prior to casting gypsum plaster materials, sponge the mold with a soap solution for better plaster flow and easy release. In & Out™ II Water Based Release Concentrate (available from Form X) is recommended for releasing abrasive materials like concrete.

Performance & Storage - Fully cured rubber is tough, durable and will perform if properly used and stored. The physical life of the rubber depends on how you use it.

Instructions

Préparation - Ce produit a une durée de conservation limitée et doit être utilisé dès que possible. Les matériaux doivent être conservés et utilisés à température ambiante 23°C. L'humidité doit être faible. Portez des lunettes de sécurité, des manches longues et des gants en caoutchouc pour minimiser le risque de contamination. Une bonne ventilation (taille de la pièce) est nécessaire.

Certains matériaux doivent être scellés - Pour éviter l'adhérence entre le caoutchouc et la surface du modèle, les modèles en matériaux poreux (plâtres de gypse, béton, bois, pierre, etc.) doivent être scellés avant d'appliquer un agent de démoulage. SuperSeal ™ ou One Step ™ (disponible ici chez Form X) est un scellant à séchage rapide adapté pour sceller les surfaces poreuses sans interférer avec les détails de la surface. Vous pouvez également utiliser Sonite ™ Wax. Une Shellac de haute qualité convient pour sceller les argiles à modeler qui contiennent du soufre ou de l'humidité (à base d'eau).

Dans tous les cas, l'agent de scellement doit être appliqué et laissé sécher complètement avant d'appliquer un agent de démoulage.

Surfaces non poreuses - Le métal, le verre, les plastiques durs, les argiles sans soufre, etc. ne nécessitent qu'un agent de démoulage. Application d'un agent de démoulage - Un agent de démoulage est nécessaire pour faciliter le démoulage lors de la coulée dans ou sur la plupart des surfaces. Utilisez un agent de démoulage spécialement conçu pour la fabrication de moules (Universal ™ Mold Release disponible ici chez Form X). Une couche généreuse d'agent de démoulage doit être appliquée sur toutes les surfaces qui entreront en contact avec le caoutchouc.

IMPORTANT: pour assurer une couverture complète, brossez légèrement l'agent de démoulage avec une brosse douce sur toutes les surfaces du modèle. laissez sécher l'agent de démoulage pendant 30 minutes.

Étant donné qu'il n'y a pas deux applications identiques, un test est recommandé pour verifier la compatibilité de votre projet avec ce produit.

IMPORTANT: la durée de conservation du produit est considérablement réduite après ouverture. Le remplacement immédiat des couvercles des contenants après la distribution du produit prolongera la durée de conservation du produit non utilisé. La couverture de gaz sec XTEND-IT ™ (disponible auprès de Smooth-On) prolongera considérablement la durée de conservation des produits d'uréthane liquide inutilisés.

MESURE ET MÉLANGE ...

Les uréthanes liquides sont sensibles à l'humidité et absorberont l'humidité atmosphérique. Les outils de mélange et les récipients doivent être propres et faits de métal ou de plastique.

IMPORTANT: pré-mélangez la partie B avant de l'utiliser. Après avoir versé les quantités requises des parties A et B dans le récipient de mélange, bien mélanger pendant au moins 3 minutes en vous assurant de gratter les côtés et le fond du récipient de mélange plusieurs fois.

Si vous mélangez de grandes quantités (7 kg ou plus) à la fois, nous suggérons d'utiliser un mélangeur mécanique (c'est-à-dire un mélangeur à écureuil ou équivalent) pendant 3 minutes, suivi d'un mélange minutieux à la main pendant une minute comme indiqué ci-dessus. Ensuite, versez toute la quantité dans un nouveau récipient de mélange propre et recommencez.

Bien que ce produit soit formulé pour minimiser les bulles d'air dans le caoutchouc durci, le dégazage sous vide réduira davantage l'air emprisonné. Une technique de coulée sous pression utilisant une chambre sous pression peut produire des pièces coulées totalement sans bulles. Contactez SmoothOn ou votre distributeur pour plus d'informations sur le dégazage sous vide ou la coulée sous pression.

Verser - Pour de meilleurs résultats, versez votre mélange en un seul endroit au point le plus bas du champ de confinement. Laissez le caoutchouc chercher son niveau vers le haut et au-dessus du modèle. Un débit uniforme aidera à minimiser l'air emprisonné. Le caoutchouc liquide doit niveler au moins 1,3 cm au-dessus du point le plus élevé de la surface du modèle.

Durcissement - Laisser le moule durcir (au moins 16 heures) à température ambiante 23 ° C avant le démoulage. Ne polymérisez pas le caoutchouc à des températures inférieures à 18 ° C . Le temps de durcissement peut être réduit avec une chaleur douce ou en ajoutant l'accélérateur de polymérisation Smooth-On «Kick-It ™».

Post-polymérisation - Une fois que le caoutchouc a durci à température ambiante, chauffer le caoutchouc à 65 °Cpendant 4 à 8 heures augmentera les propriétés physiques et les performances.

Utilisation du moule - Si vous l'utilisez comme matériau de moule, un agent de démoulage doit être appliqué sur le moule avant chaque coulée. Le type d'agent de démoulage à utiliser dépend du matériau à couler. L'agent de démoulage approprié pour la cire, le caoutchouc liquide ou les matériaux thermodurcissables (c'est-à-dire les plastiques liquides Smooth-On) est un produit de démoulage spécialement conçu pour la fabrication de moules (disponible auprès de Smooth-On ou de votre distributeur). Avant de couler des matériaux de plâtre de gypse, épongez le moule avec une solution savonneuse pour un meilleur écoulement du plâtre et un démoulage facile. Le concentré de libération à base d'eau In & Out ™ II (disponible chez formx) est recommandé pour libérer des matériaux abrasifs comme le béton.

Performance et stockage - Le caoutchouc entièrement durci est résistant, durable et fonctionnera s'il est correctement utilisé et stocké. La durée de vie physique du caoutchouc dépend de la façon dont vous l'utilisez. Contactez Smooth-On directement si vous avez des questions sur ce matériau par rapport à votre application