PMC™-121 30/WET /7 kg

Les caoutchoucs d'uréthane de la série PMC™-121 présentent des rapports de mélange pratiques de un à un par volume.

PMC™-121/30 Wet est exceptionnellement solide et résistant à l'abrasion pour les caoutchoucs de moulage en uréthane souple. Il dégage de l'huile qui aide à démouler les plâtres durs et le béton.

Caractéristiques

Les caoutchoucs pour moules de la série PMC™-121 sont faciles à mélanger et à verser et sont exceptionnellement résistants. Ils sont adaptés à une variété d'applications, notamment la fabrication de moules pour reproduire des sculptures et des éléments architecturaux, ainsi que pour la fabrication d'effets spéciaux, de jouets et de prototypes. Ces caoutchoucs satisferont aux exigences strictes de la coulée de production de cire, de plâtre, de béton, de résines et d'époxydes. Des couleurs éclatantes peuvent être obtenues en ajoutant les teintes So-Strong™ Color Tints, disponibles ici chez Form X

Durée de vie en pot 30 minutes - temps de durcissement 16 heures - dureté shore 30A - Elongation 1000% - Couleur Ambre Clair

Instructions

Préparation - Les matériaux doivent être conservés et utilisés dans la pièce 23°C. L'humidité doit être faible. Ces produits ont une durée de conservation limitée et doivent être utilisés dès que possible. Portez des lunettes de sécurité, des manches longues et des gants en caoutchouc pour minimiser le risque de contamination. Une bonne ventilation (taille de la pièce) est nécessaire.

Certains matériaux doivent être scellés - Pour empêcher l'adhérence entre le caoutchouc et la surface du modèle, les modèles faits de matériaux poreux (plâtres de gypse, béton, bois, pierre, etc.) doivent être scellés avant d'appliquer un agent de démoulage. SuperSeal™ ou One Step™ (disponibles auprès de Form X) sont des scellants à séchage rapide adaptés pour sceller les surfaces poreuses sans interférer avec les détails de la surface. Shellac convient aux contours rugueux. Une gomme laque de haute qualité convient pour sceller les pâtes à modeler qui contiennent du soufre ou de l'humidité (à base d'eau). Les thermoplastiques (polystyrène) doivent également être scellés avec de la gomme laque ou du PVA.

Dans tous les cas, l'agent d'étanchéité doit être appliqué et laissé sécher complètement avant d'appliquer un agent de démoulage.

Surfaces non poreuses - Le métal, le verre, les plastiques durs, les argiles sans soufre, etc. ne nécessitent qu'un agent de démoulage.

Application d'un agent de démoulage - Un agent de démoulage est nécessaire pour faciliter le démoulage lors de la coulée dans ou sur la plupart des surfaces. Utilisez un agent de démoulage spécialement conçu pour la fabrication de moules (Universal™ Mold Release disponible chez Form X). Une généreuse couche d'agent de démoulage doit être appliquée sur toutes les surfaces qui entreront en contact avec le caoutchouc.

IMPORTANT : pour assurer une couverture complète, brossez légèrement l'agent de démoulage avec une brosse douce sur toutes les surfaces du modèle. Suivez avec une légère couche de brume et laissez sécher pendant 30 minutes.

Parce qu'il n'y a pas deux applications identiques, un test est recommandé pour verifier la compatibilité de votre projet avec ce produit

IMPORTANT : La durée de conservation du produit est réduite après ouverture. Le produit restant doit être utilisé dès que possible. Le remplacement immédiat des couvercles des deux contenants après la distribution du produit aidera à prolonger la durée de conservation du produit non utilisé. XTEND-IT™ (disponible auprès de Smooth-On) prolongera considérablement la durée de conservation des produits d'uréthane liquide inutilisés.

MESURE ET MÉLANGE - Les uréthanes liquides sont sensibles à l'humidité et absorberont l'humidité atmosphérique. Les outils de mélange et les récipients doivent être propres et faits de métal, de verre ou de plastique. Les matériaux doivent être stockés et utilisés dans un environnement chaud 23°C.

IMPORTANT : pré-mélangez la partie B avant de l'utiliser. Après avoir versé des quantités égales des parties A et B dans le récipient de mélange, mélangez soigneusement pendant au moins 3 minutes en veillant à racler les côtés et le fond du récipient de mélange plusieurs fois.

Si vous mélangez de grandes quantités 7 kg. ou plus à la fois, utilisez un mélangeur mécanique. Ensuite, versez toute la quantité dans un nouveau récipient de mélange propre et recommencez.

Bien que ce produit soit formulé pour minimiser les bulles d'air dans le caoutchouc durci, le dégazage sous vide réduira davantage l'air piégé. Une technique de coulée sous pression utilisant une chambre de pression peut produire des coulées totalement exemptes de bulles. Contactez Smooth-On ou votre distributeur pour plus d'informations sur le dégazage sous vide ou la coulée sous pression.

Verser - Pour de meilleurs résultats, versez votre mélange en un seul endroit au point le plus bas du champ de confinement. Laissez le caoutchouc chercher son niveau vers le haut et sur le modèle. Un débit uniforme aidera à minimiser l'air emprisonné. Le caoutchouc liquide doit se niveler sur au moins 1,3 cm au-dessus du point le plus élevé de la surface du modèle.

Durcissement - Laisser le caoutchouc durcir pendant la nuit (au moins 16 heures) à température ambiante 23°C avant de démouler. Le temps de durcissement peut être réduit avec une chaleur douce ou en ajoutant un accélérateur de durcissement Smooth-On « Kick-It™ ». Ne pas durcir le caoutchouc lorsque la température est inférieure à 18°C.

Post-durcissement - Une fois le caoutchouc durci à température ambiante, chauffer le caoutchouc à 65 °C pendant 4 à 8 heures augmentera les propriétés physiques et les performances.

Utilisation du moule - En cas d'utilisation comme matériau de moule, un agent de démoulage doit être appliqué sur le moule avant chaque coulée. Le type d'agent de démoulage à utiliser dépend du matériau à couler. L'agent de démoulage approprié pour la cire, le caoutchouc liquide ou les matériaux thermodurcissables (c'est-à-dire les plastiques liquides Smooth-On) est un démoulant par pulvérisation spécialement conçu pour la fabrication de moules (disponible auprès de Smooth-On ou de votre distributeur). Avant de couler des matériaux de plâtre de gypse, épongez le moule avec une solution de savon pour un meilleur écoulement du plâtre et un démoulage facile. Le concentré de démoulage à base d'eau In & Out™ II (disponible auprès de Form X) est recommandé pour le démoulage de matériaux abrasifs comme le béton.

Performance et stockage - Le caoutchouc entièrement durci est résistant, durable et fonctionnera s'il est correctement utilisé et stocké. La durée de vie physique du caoutchouc dépend de la façon dont vous l'utilisez. Le rétrécissement sera plus élevé avec les caoutchoucs mouillés par rapport aux caoutchoucs secs. Contactez Smooth-On directement pour toute question sur ce matériau en rapport avec votre application.

Instructions

Preparation - Materials should be stored and used in at room 23°C. Humidity should be low. These products have a limited shelf life and should be used as soon as possible. Wear safety glasses, long sleeves and rubber gloves to minimize contamination risk. Good ventilation (room size) is necessary.

Some Materials Must Be Sealed - To prevent adhesion between the rubber and model surface, models made of porous materials (gypsum plasters, concrete, wood, stone, etc.) must be sealed prior to applying a release agent. SuperSeal™ or One Step™ available from Form X are fast drying sealers suitable for sealing porous surfaces without interfering with surface detail. Shellac is suitable for rough contours. A high quality Shellac is suitable for sealing modeling clays that contain sulfur or moisture (water based). Thermoplastics (polystyrene) must also be sealed with shellac or PVA.

In all cases, the sealing agent should be applied and allowed to completely dry prior to applying a release agent.

Non-Porous Surfaces - Metal, glass, hard plastics, sulfur free clays, etc. require only a release agent.

Applying A Release Agent - A release agent is necessary to facilitate demolding when casting into or over most surfaces. Use a release agent made specifically for mold making (Universal™ Mold Release available from Smooth-On). A liberal coat of release agent should be applied onto all surfaces that will contact the rubber.

IMPORTANT: To ensure thorough coverage, lightly brush the release agent with a soft brush over all surfaces of the model. Follow with a light mist coating and let dry for 30 minutes.

Because no two applications are quite the same, a small test application to determine suitability for your project is recommended if performance of this material is in question.

IMPORTANT: Shelf life of product is reduced after opening. Remaining product should be used as soon as possible. Immediately replacing the lids on both containers after dispensing product will help prolong the shelf life of the unused product. XTEND-IT™ Dry Gas Blanket available from Form X will significantly prolong the shelf life of unused liquid urethane products.

MEASURING & MIXING - Liquid urethanes are moisture sensitive and will absorb atmospheric moisture. Mixing tools and containers should be clean and made of metal, glass or plastic. Materials should be stored and used in a warm environment 23°C

IMPORTANT: Pre Mix the Part B before using. After dispensing equal amounts of Parts A and B into mixing container, mix thoroughly for at least 3 minutes making sure that you scrape the sides and bottom of the mixing container several times.

If Mixing Large Quantities (7 kg or more) at one time, use a mechanical mixer (i.e. Squirrel Mixer or equal) for 3 minutes followed by careful hand mixing for one minute as directed above. Then, pour entire quantity into a new, clean mixing container and do it all over again.

Although this product is formulated to minimize air bubbles in the cured rubber, vacuum degassing will further reduce entrapped air. A pressure casting technique using a pressure chamber can yield totally bubble free castings. Contact Smooth-On or your distributor for further information about vacuum degassing or pressure casting.

Pouring - For best results, pour your mixture in a single spot at the lowest point of the containment field. Let the rubber seek its level up and over the model. A uniform flow will help minimize entrapped air. The liquid rubber should level off at least 1.3 cm over the highest point of the model surface.

Curing - Allow rubber to cure overnight (at least 16 hours) at room temperature 23°C before demolding. Cure time can be reduced with mild heat or by adding Smooth-On “Kick-It™” Cure Accelerator. Do not cure rubber where temperature is less than 18°C.

Post Curing - After rubber has cured at room temperature, heating the rubber to 65C for 4 to 8 hours will increase physical properties and performance.

Using The Mold - If using as a mold material, a release agent should be applied to the mold before each casting. The type of release agent to use depends on the material being cast. The proper release agent for wax, liquid rubber or thermosetting materials (i.e. Smooth-On liquid plastics) is a spray release made specifically for mold making (available from Smooth-On or your distributor). Prior to casting gypsum plaster materials, sponge the mold with a soap solution for better plaster flow and easy release. In & Out™ II Water Based Release Concentrate (available from Form X) is recommended for releasing abrasive materials like concrete.

Performance & Storage - Fully cured rubber is tough, durable and will perform if properly used and stored. The physical life of the rubber depends on how you use it. Shrinkage will be higher with wet vs. dry rubbers. Contact Smooth-On directly with questions about this material relative to your application.