VytaFlex™ 45 /0,90 kg

Utilisant la technologie exclusive « V-Polymer™ » de Smooth-On, les caoutchoucs uréthane VytaFlex™ offrent des propriétés physiques et de performance supérieures pour le coulage du béton. Les uréthanes VytaFlex™ sont disponibles dans des duretés Shore de 10A, 20A, 30A, 40A, 45A, 50A et 60A et présentent des rapports de mélange pratiques de un à un par volume.

Le dégazage sous vide n'est pas nécessaire et les caoutchoucs VytaFlex™ durcissent avec un retrait négligeable en un caoutchouc durable qui durera en production.

Les caoutchoucs pour moules VytaFlex™ fonctionnent particulièrement bien pour le coulage de béton pigmenté/coloré. Les moules fabriqués avec les uréthanes de la série VytaFlex™ rendront des moulages colorés précis et uniformes.

Rapport de mélange par volume 1A:1B - Rapport de mélange par poids 1A:1B - Couleur blanc cassé - Dureté Shore 45 A - Allongement à la rupture 900 % - Durée de vie en pot 30 minutes - Temps de durcissement 16 heures

Commencez par préparer votre modèle ...

Préparation - Stocker et utiliser à la température ambiante 23 ° C. Ces produits ont une durée de vie limitée et doivent être utilisées dès que possible. Utilisez dans un environnement de faible humidité (inférieur à 50% RH). Les contenants de mélange doivent avoir des côtés droits et un fond plat. Les bâtons de mélange doivent être plats et rigides avec des bords définis pour gratter les côtés et le bas de votre récipient de mélange. Une bonne ventilation est essentielle. Portez des lunettes de sécurité, des manches longues et des gants en caoutchouc pour minimiser les risques de contamination.

Certains matériaux doivent être scellés - les uréthanes sont adhésifs. Pour empêcher l'adhésion entre la surface du caoutchouc et du modèle, des modèles de matériaux poreux (plastiges de gypse, béton, bois, pierre, etc.) doivent être scellés avant d'appliquer un agent de libération. SuperSeal ™ disponible chez Form X ou ONE STEP ™ sont des scellants de séchage rapide adaptés au scellage des surfaces poreuses sans interférer avec des détails de surface. Sonite Wax ™ convient aux contours bruts. Un shellac de haute qualité convient aux argiles de modélisation d'étanchéité contenant du soufre ou de l'humidité (à base d'eau). Les thermoplastiques (polystyrène) doivent également être scellés avec un shellac ou de la PVA. Dans tous les cas, l'agent d'étanchéité doit être appliqué et autorisé à sécher complètement avant d'appliquer un agent de libération.

Surfaces non poreuses - Métal, verre, plastiques durs, argiles sans soufre, etc. ne nécessite qu'un agent de libération.

Appliquer un agent de libération - un agent de libération est nécessaire pour faciliter le démolition lors de la coulée dans ou sur la plupart des surfaces. Utilisez un agent de déverrouillage spécialement conçu pour la fabrication de moules Libération de moule Universal ™ disponible Chez Form X.

IMPORTANT: Pour assurer une couverture approfondie, brossez légèrement l'agent de libération avec une brosse douce sur toutes les surfaces du modèle. Étant donné que que deux applications ne sont pas similaires un test est recommandé pour vérifier la compatibilité de votre projet avec ce produit

Mesure et mélange ...

Les uréthanes liquides sont sensibles à l'humidité et absorberont l'humidité atmosphérique. Les outils de mélange et les conteneurs doivent être propres ,en métal ou en plastique. Les matériaux doivent être stockés et utilisés dans un environnement chaud 23 ° C.

IMPORTANT: Stirez la partie B de manière approfondie avant de se dispenser. Après avoir dispensé des quantités égales de pièces A et B dans le conteneur de mélange, mélangez soigneusement pendant au moins 3 minutes en vous assurant de gratter les côtés et au bas du récipient de mélange à plusieurs reprises.

Si vous mélangez de grandes quantités 7 kg. Ou plus à la fois, utilisez un mélangeur mécanique pendant 3 minutes Ensuite, versez une quantité entière dans un nouveau conteneur de mélange propre et nettoyez-le encore.

Bien que ce produit soit formulé pour minimiser les bulles d'air dans votre caoutchouc durci, le dégazage sous vide avant de verser le caoutchouc réduira davantage l'air piégé.

Verser, durcir et performance ...

Pour de meilleurs résultats, verser votre mélange en une seule place au point le plus bas. Laissez le caoutchouc recherche son niveau et sur le modèle. Un débit uniforme aidera à minimiser l'air piégé. Le caoutchouc liquide doit niveler au moins 1,3 cm sur le point le plus élevé de la surface du modèle.

Durcissement- Permettez au caoutchouc de durcir au moins 16 à 24 heures à la température ambiante 23 ° C avant le démolition. Vytaflex ™ 10 devrait durcir au moins 24 heures avant de démouler Le temps de durcissement peut être réduit avec une chaleur douce ou en ajoutant un accélérateur de cure "Kickit ™". Ne durcissez pas de caoutchouc lorsque la température est inférieure à 18 ° C.

Facultatif. . . Après une nuit de sechage, chauffer le caoutchouc à 65 ° C pendant 4 à 8 heures augmentera les propriétés physiques et les performances.

Utiliser le moule - si vous utilisez comme matériau de moule, un agent de ddémoulage doit être appliqué sur le moule avant chaque casting. Le concentré de libération de béton AQUACON ™ ou IN & OUT ™ II (disponible chez Form X) est recommandé pour libérer du béton.

Performance et stockage - Le caoutchouc entièrement durci est dur, durable et fonctionnera si correctement utilisé et stocké. La vie physique du caoutchouc dépend de la façon dont vous l'utilisez.