CC ™ 202 EU /0,86 kg

Crystal Clear ™ 202 EU

Crystal Clear ™ 202 EU est spécialement conçu pour les applications qui nécessitent de la clarté. Ces résines de coulée d'uréthane rigides ne diffèrent que par les temps de travail et de démoulage. La faible viscosité garantit un mélange et un versement faciles. Les résines Crystal Clear ™ durcissent à température ambiante * avec un retrait négligeable.

Rapport de mélange en poids 100A: 90B - pot life 9 min - temps de durcissement 90 min - dureté Shore 80D - Couleur Transparent

ATTENTION: PAS POUR UN USAGE DOMESTIQUE. CE PRODUIT EST UNIQUEMENT POUR UN USAGE INDUSTRIEL. Avec une ventilation par aspiration locale adéquate, une protection respiratoir est requise lors de l'utilisation de ce produit.Suivez les réglementations OSHA sur les respirateurs et les normes européennes EN 141, 143 et 371. Des vêtements de protection (gants et manches longues) sont nécessaires pour minimiser le risque de sensibilisation cutanée. Si la respiration est affectée ou si une éruption cutanée se développe, cessez immédiatement d'utiliser ce produit et consultez un médecin. Lisez la FDS avant d'utiliser

Plus d´info sur Crystal Clear:

crystalclear200seriestb.pdf [25 KB]

Instructions

Safety - Store and use at room temperature 23°C. These products have a limited shelf life and should be used as soon as possible. Environmental humidity should be as low as possible. Good room size ventilation is essential. Wear safety glasses, long sleeves and rubber gloves to minimize contamination risk. Wearing a NIOSH approved respirator will minimize inhalation of residual fumes. Use in a low humidity environment (below 50% RH). Mixing containers should have straight sides and a flat bottom. Mixing sticks should be flat and stiff with defined edges for scraping the sides and bottom of your mixing container.

Selecting A Mold Rubber - Pour into a urethane rubber mold (Vytaflex™ urethane – release agent required), tin cured silicone mold (Mold Max™ silicone) or Mold Star™ 15, 16 or 30 platinum cured silicone (not Mold Star™ 20T). Do not use other rubber mold products.

If using Mold Max™ silicone; to prevent cure inhibition, post-cure newly cured silicone mold for 8 hours at 60° C and let cool prior to casting resin. If you are unsure about surface compatibility, a small scale trial casting should be made.

For Best Results Before Pouring Crystal Clear™ Into Mold: Pre-heat rubber mold at 100°C for 4 hours. This will minimize chances of fish-eyeing, suck back, corner rounding, large bubbles, etc. in finished casting.

Casting Thickness & Cure Time - The cure time and ultimate shrinkage of all Crystal Clear™ products will vary depending on mass concentration, thickness of the casting, mold configuration, etc. For example, a 200 gram mass of Crystal Clear™ 200 will cure faster if left to cure in a conical vessel (cup) versus a casting dispersed as a thin sheet measuring 3 centimeters square by 1 mm thick. This is due to the heat generated by the concentration of material in the cup versus heat that is dissipated from the sheet casting. Castings will resist yellowing when exposed to UV, but may darken over time.

- Crystal Clear™ 200 is intended for a casting thickness ranging from 1 cm to 7,62 cm at a casting weight maximum of 7.25 kg Castings greater than 7,62 cm should be layer cast.
- Crystal Clear™ 202 is intended for casting in thin sections. Developed for casting thicknesses of no more than 1 cm
- Crystal Clear™ 204 can be cast in thicknesses up to 15,24cm at a casting weight maximum of 15.88 kg
- Crystal Clear™ 206 is for castings greater than15,24 cm. Crystal Clear™ 206 castings greater than 1 cm can be demolded after 48 hours and left to fully cure outside the mold. Castings less than 1 cm should be left - to cure in the mold for 7 days.

MEASURING & MIXING...

Liquid urethanes are moisture sensitive and will absorb atmospheric moisture. Mixing tools and containers should be clean and made of metal or plastic. Materials should be stored and used in a warm environment 23°C. Stir or shake Part B thoroughly before dispensing.

Measuring - Materials should be stored and used at room temperature 23°C The proper mixing ratio is 100A:90B by weight. You must use an accurate digital gram scale to weigh Parts A and B properly. Do not use an analog scale or attempt to measure components by volume. Dispense the required amount of Part A into a mixing container. Weigh out the appropriate amount of Part B and combine with Part A.

Mixing - Mix SLOWLY, but thoroughly, for at least 90 seconds making sure that you scrape the sides and bottom of your container several times. If coloring or filling Crystal Clear™ product, add filler or pigment dispersion to Part B and mix thoroughly before adding Part A.

Bubbles in the finished casting will be greatly reduced by vacuum degassing prior to pouring. Your vacuum pump must pull a minimum of 1 Bar / 100 KPa. Leave enough room in container for material expansion. Vacuum material until it rises, breaks and falls. Vacuum for 1 minute after material falls.

POURING, CURING & PERFORMANCE...

Pouring - If casting Crystal Clear™ into a rubber mold, pour mixture in a single spot at the lowest point of the mold. If encapsulating an object, do not pour the mixture directly over the object. Let the mixture seek its level. A uniform flow will help minimize entrapped air.

For Best Results: Bubble elimination is best achieved by pressure casting. After pouring the mixed compound, the entire casting assembly (mold, dam structure, etc.) is placed in a pressure chamber and subjected to 60 PSI (4.2 kg/cm2) air pressure for full cure time prior to heat curing.

Castings will reach ultimate physical properties at room temperature in 7 days. Castings removed from mold before recommended cure may exhibit a tacky surface that can be eliminated by exposing casting to 65°C for 6 hours. Pot life and cure time depend on mass concentration and mold configuration.

Post Curing - Castings will achieve maximum physical properties, better heat and UV resistance if Crystal Clear™ is post cured. Post curing is recommended if castings are thin or of low mass concentration. Castings should be post cured in a mold or support structure. Post Cure Schedule: Allow the material to cure fully at room temperature followed by 6 hours at 65°C–72°C. Allow casting or part to cool to room temperature before demolding.

Because no two applications are quite the same, a small test application to determine suitability for your project is recommended if performance of this material is in question.

IMPORTANT: Shelf life of product is reduced after opening. Remaining product should be used as soon as possible. Immediately replacing the lids on both containers after dispensing product will help prolong the shelf life of the unused product. XTEND-IT™ Dry Gas Blanket (available from Form X) will significantly prolong the shelf life of unused liquid urethane products.

Instructions

Sécurité - Conserver et utiliser à température ambiante 23 ° C. Ces produits ont une durée de conservation limitée et doivent être utilisés dès que possible. L'humidité ambiante doit être aussi basse que possible. Une bonne ventilation de la pièce est essentielle. Portez des lunettes de sécurité, des manches longues et des gants en caoutchouc pour minimiser le risque de contamination. Le port d'un respirateur approuvé par NIOSH minimisera l'inhalation de vapeurs résiduelles. Utiliser dans un environnement à faible humidité (moins de 50% HR). Les récipients de mélange doivent avoir des côtés droits et un fond plat. Les bâtonnets de mélange doivent être plats et rigides avec des bords définis pour gratter les côtés et le fond de votre récipient de mélange.

Sélection d'un moule en caoutchouc - Verser dans un moule en caoutchouc uréthane (uréthane Vytaflex ™ - agent de démoulage requis), un moule en silicone durci à l'étain (silicone Mold Max ™) ou un silicone polymérisé au platine Mold Star ™ 15, 16 ou 30 (pas Mold Star ™ 20T) . N'utilisez pas d'autres produits de moulage en caoutchouc.

Si vous utilisez du silicone Mold Max ™; pour éviter l'inhibition du durcissement, post-polymériser le moule en silicone nouvellement durci pendant 8 heures à 60 ° C et laisser refroidir avant de couler la résine. Si vous n'êtes pas sûr de la compatibilité de la surface, un moulage d'essai à petite échelle doit être effectué.

Pour de meilleurs résultats avant de verser Crystal Clear ™ dans le moule: Préchauffer le moule en caoutchouc à 100 ° C pendant 4 heures. Cela minimisera les chances de regarder le poisson, d'aspirer, d'arrondir les coins, de grosses bulles, etc. lors de la coulée terminée.

Épaisseur de coulée et temps de durcissement - Le temps de durcissement et le retrait final de tous les produits Crystal Clear ™ varieront en fonction de la concentration en masse, de l'épaisseur du moulage, de la configuration du moule, etc. Par exemple, une masse de 200 grammes de Crystal Clear ™ 200 durcira plus rapidement si on la laisse durcir dans un récipient conique (coupelle) par rapport à une pièce moulée dispersée sous la forme d'une feuille mince mesurant 3 centimètres carrés sur 1 mm d'épaisseur. Cela est dû à la chaleur générée par la concentration de matière dans la coupelle par rapport à la chaleur dissipée par la coulée de la feuille. Les pièces moulées résistent au jaunissement lorsqu'elles sont exposées aux UV, mais peuvent s'assombrir avec le temps.

- Crystal Clear ™ 200 est destiné à une épaisseur de coulée allant de 1 cm à 7,62 cm pour un poids de coulée maximum de 7,25 kg.
- Crystal Clear ™ 202 est destiné à la coulée en sections minces. Développé pour des épaisseurs de coulée ne dépassant pas 1 cm
- Crystal Clear ™ 204 peut être coulé dans des épaisseurs allant jusqu'à 15,24 cm à un poids de coulée maximum de 15,88 kg
- Crystal Clear ™ 206 est destiné aux pièces moulées de plus de 15,24 cm. Les pièces moulées Crystal Clear ™ 206 de plus de 1 cm peuvent être démoulées après 48 heures et laissées sécher complètement à l'extérieur du moule. Les pièces moulées de moins de 1 cm doivent être laissées - sécher dans le moule pendant 7 jours.

MESURE ET MÉLANGE ...

Les uréthanes liquides sont sensibles à l'humidité et absorberont l'humidité atmosphérique. Les outils de mélange et les récipients doivent être propres et faits de métal ou de plastique. Les matériaux doivent être stockés et utilisés dans un environnement chaud à 23 ° C. Remuer ou agiter soigneusement la partie B avant de la distribuer.

Mesure - Les matériaux doivent être stockés et utilisés à température ambiante 23 ° C. Le rapport de mélange approprié est de 100A: 90B en poids. Vous devez utiliser une balance numérique précise pour peser correctement les parties A et B. N'utilisez pas de balance analogique et n'essayez pas de mesurer des composants en volume. Versez la quantité requise de partie A dans un récipient mélangeur. Pesez la quantité appropriée de la partie B et combinez-la avec la partie A.

Mélange - Mélangez LENTEMENT, mais soigneusement, pendant au moins 90 secondes en vous assurant de gratter les côtés et le fond de votre récipient plusieurs fois. En cas de coloration ou de remplissage du produit Crystal Clear ™, ajouter une charge ou une dispersion de pigment à la partie B et bien mélanger avant d'ajouter la partie A.

Les bulles dans la pièce moulée finie seront considérablement réduites par un dégazage sous vide avant la coulée. Votre pompe à vide doit tirer au minimum 1 Bar / 100 KPa. Laisser suffisamment de place dans le conteneur pour l'expansion du matériau. Aspirez le matériau jusqu'à ce qu'il monte, se brise et tombe. Passer l'aspirateur pendant 1 minute après la chute du matériau.

VERSAGE, DURCISSEMENT ET PERFORMANCE ...

Coulée - Si vous coulez Crystal Clear ™ dans un moule en caoutchouc, versez le mélange en un seul endroit au point le plus bas du moule. Si vous encapsulez un objet, ne versez pas le mélange directement sur l'objet. Laissez le mélange chercher son niveau. Un débit uniforme aidera à minimiser l'air emprisonné.

Pour de meilleurs résultats: L'élimination des bulles est mieux réalisée par moulage sous pression. Après avoir versé le composé mélangé, l'ensemble de moulage (moule, structure de barrage, etc.) est placé dans une chambre de pression et soumis à une pression d'air de 60 PSI (4,2 kg / cm2) pendant un temps de durcissement complet avant le durcissement à chaud.

Les pièces moulées atteindront les propriétés physiques ultimes à température ambiante en 7 jours. Les pièces moulées retirées du moule avant le durcissement recommandé peuvent présenter une surface collante qui peut être éliminée en exposant la pièce moulée à 65 ° C pendant 6 heures. La durée de vie en pot et le temps de durcissement dépendent de la concentration en masse et de la configuration du moule.