Smooth-Cast™ 300/ 35 kg

Les plastiques liquides de la série Smooth-Cast™ 300 sont des résines de coulée à très faible viscosité qui donnent des pièces coulées d'un blanc éclatant et pratiquement sans bulles. Le dégazage sous vide n'est pas nécessaire. Ils offrent la commodité d'un rapport de mélange 1A:1B en volume ou 100A:90B en poids. Les différences entre eux sont la durée de vie en pot et le temps de démoulage.

Ces résines acceptent facilement les charges (telles que URE-FIL™ 3 ) et peuvent être colorées avec les teintes SO-Strong™ ou Ignite™ (la série Smooth-Cast™ 325 accepte mieux les pigments que la série Smooth Cast™ 300). Les pièces moulées entièrement durcies sont résistantes, durables, usinables et pouvant être peintes. Ils résistent à l'humidité et aux solvants doux. Les applications des plastiques liquides Smooth-Cast™ série 300 incluent la reproduction de sculptures de petite et moyenne taille, la fabrication de prototypes, d'accessoires à effets spéciaux et de bijoux décoratifs.

Les personnes intéressées par la fabrication de pièces moulées rotatives doivent se référer au bulletin technique Smooth-Cast™ 65D.

Caractéristiques

- Facile à mesurer et à mélanger - rapport de mélange 1:1 en volume - aucune échelle requise
- Faible viscosité - capture d'excellents détails - aucun dégazage nécessaire
- La résine durcit en un fini blanc brillant

Durée de vie en pot 3 minutes - temps de durcissement 10 minutes - Dureté Shore 70 A - Elongation @ rupture 5 %

Instructions

Sécurité - Les matériaux doivent être stockés et utilisés dans un environnement chaud 23° C. Ces produits ont une durée de conservation limitée et doivent être utilisés dès que possible. Tous les uréthanes liquides sont sensibles à l'humidité et absorberont l'humidité atmosphérique. Les outils de mélange et les récipients doivent être propres et faits de métal, de verre ou de plastique. Le mélange doit être effectué dans un endroit bien aéré. Portez des lunettes de sécurité, des manches longues et des gants en caoutchouc pour minimiser le risque de contamination. Parce qu'il n'y a pas deux applications identiques, une petite application de test pour déterminer l'adéquation à votre projet est recommandée si les performances de ce matériau sont en cause.

Application d'un agent de démoulage - Un agent de démoulage est nécessaire pour faciliter le démoulage lors de la coulée dans ou sur la plupart des surfaces. Utilisez un agent de démoulage spécialement conçu pour la fabrication de moules Universal™ Mold Release ou Mann's Ease Release™ 200 disponibles ici chez Form X. Une généreuse couche d'agent de démoulage doit être appliquée sur toutes les surfaces qui entreront en contact avec le plastique.

IMPORTANT : Pour assurer une couverture complète, appliquez le détachant et brossez avec une brosse douce sur toutes les surfaces. Faire suivre d'une légère brume et laisser sécher l'agent de démoulage pendant 30 minutes. Les moules en caoutchouc de silicone Smooth-On ne nécessitent généralement pas d'agent de démoulage, à moins de couler du silicone dans le moule. L'application d'un agent de démoulage prolongera la durée de vie du moule.

MESURE ET MÉLANGE... Les uréthanes liquides sont sensibles à l'humidité et absorberont l'humidité atmosphérique. Les outils de mélange et les récipients doivent être propres et faits de métal, de verre ou de plastique. Les matériaux doivent être stockés et utilisés dans un environnement chaud 23°C.

Remuer ou agiter soigneusement les parties A et B avant de distribuer. Après avoir versé des quantités égales des parties A et B dans le récipient de mélange (100A:90B en poids) et bien mélanger.
Remuer activement en veillant à racler plusieurs fois les côtés et le fond du récipient de mélange. Veillez à ne pas éclabousser de produit à faible viscosité hors du récipient.

COULAGE, DURCISSEMENT & PERFORMANCE...

Verser - Versez votre mélange en un seul point au point le plus bas du champ de confinement et laissez le mélange chercher son niveau. Cela aidera à minimiser le piégeage d'air.

Pour de meilleurs résultats . . . Les meilleurs résultats sont obtenus en utilisant une technique de coulée sous pression. Après avoir versé le composé mélangé, l'ensemble de coulée (moule, structure de barrage, etc.) est placé dans une chambre sous pression et soumis à une pression d'air de 60 PSI (4,2 kg/cm2) pendant tout le temps de durcissement du matériau.

Durcissement - Important : Utilisez ce produit avec au moins une ventilation de la taille d'une pièce ou à proximité d'un évent à sortie forcée et n'inhalez/respirez pas les vapeurs. Les fumées, qui peuvent être visibles avec une concentration massique importante, se dissiperont rapidement avec une ventilation adéquate. Les moulages avec une masse importante peuvent être chauds au toucher et irriter la peau immédiatement après le durcissement. Laisser la coulée refroidir à température ambiante avant de la manipuler.

Le temps de démoulage du moulage fini dépend de la masse et de la configuration du moule. Les pièces moulées à faible masse ou à paroi mince prendront plus de temps à durcir que les pièces moulées avec une concentration en masse plus élevée. Smooth-Cast™ 300 durcira en 7 à 10 minutes (Smooth-Cast™ 305 en 30 à 40 minutes et Smooth-Cast™ 310 en 2 à 4 heures) selon la masse et la configuration du moule.

Si vous faites des moulages rotatifs ou creux, le remblayage avec une mousse rigide (Foam-iT!™ 5 ou autre) fournira un renforcement léger. Un remblayage en mousse est recommandé si les pièces moulées sont soumises à des températures supérieures à 30 °C.

Post-durcissement - Les moulages atteindront un « durcissement complet » plus rapidement et obtiendront des propriétés physiques maximales s'ils sont post-durcis. Laisser le matériau durcir pendant le temps de durcissement recommandé à température ambiante suivi de 4 à 6 heures à 65 °C. Laisser la coulée revenir à température ambiante avant de la manipuler.

Performance - Les moulages durcis sont rigides et durables. Ils résistent à l'humidité, à la chaleur modérée, aux solvants, aux acides dilués et peuvent être usinés, apprêtés/peints ou collés sur d'autres surfaces (tout agent de démoulage doit être éliminé). Si vous usinez un matériau durci, portez un masque anti-poussière ou un autre appareil pour éviter l'inhalation de particules résiduelles. Les moulages peuvent être exposés à l'extérieur après l'apprêt et la peinture. Les moulages non peints jaunissent avec le temps - plus rapidement lorsqu'ils sont exposés à la lumière ultraviolette.